Sites industriels 

Le déchargement des véhicules citernes gros porteurs (19 à 21 tonnes) et des wagons citernes (42 à 50 tonnes) s’effectue en raccordant les phases liquides et gazeuses de la citerne mobile et du réservoir à remplir via deux bras métalliques articulés.

Le transfert depuis les wagons citernes ou véhicules citernes vers les stockages se fait via un compresseur.

Le processus est le suivant :

• Aspiration de la phase gaz en partie haute du réservoir de stockage à remplir
• Compression du gaz et refoulement à une pression supérieure vers le ciel gazeux de la citerne à vider
• Transfert du gaz liquide de la citerne vers le réservoir par différence de pression

Le butane et le propane sont stockés à température ambiante sous leur pression de vapeur saturante.
On distingue trois principaux modes de stockage : les stockages aériens, sous talus et souterrains :

Les stockages aériens

Ils sont situés dans des cuvettes de rétention. Un dispositif d’arrosage fixe permet d’arroser les réservoirs pour les refroidir s’ils sont soumis à un feu ou au rayonnement thermique d’un feu voisin. Certains réservoirs aériens peuvent être entourés d’une coque en béton afin de renforcer leur protection.

Les stockages sous talus

Ils sont recouverts d’une couche de terre d’un mètre d’épaisseur qui protège le réservoir. Dans ce cas, les dispositifs d’arrosage ne sont pas nécessaires.
Les réservoirs sous talus disposent des mêmes équipements de sécurité qu’un réservoir aérien.
Les réservoirs sous TEXSOL sont protégés par une couche de fibres synthétiques et de matériau inerte qui assurent les mêmes fonctions que pour un réservoir sous talus.

Les stockages souterrains

Il existe également des stockages de butane et propane en caverne. Ils assurent un stockage massif de produits.

La pomperie comprend plusieurs pompes qui transfèrent le butane et le propane des stockages vers les postes de chargement vrac et le hall d’emplissage des bouteilles.

L’expédition des gaz butane et propane en vrac est majoritairement assurée par des véhicules citernes petits porteurs de charge utile comprise entre 6 et 9 tonnes. La citerne est raccordée à la ligne d’emplissage du véhicule via un bras articulé métallique. Les véhicules sont ensuite chargés. Le produit est pompé à partir des réservoirs de stockage vers le camion.

Une chaîne de conditionnement de bouteilles comprend en général les fonctions suivantes :

• Dépalettisation : les bouteilles vides sont sorties des casiers de transport
• Retrait des chapeaux des bouteilles (si présents)
• Fermeture des robinets
• Tri des bouteilles : les bouteilles devant être contrôlées ou présentant des défauts mécaniques sont retirées du circuit
• Emplissage des bouteilles sur un manège tournant
• Contrôles qualité emplissage
• Pose du chapeau si nécessaire
• Mise sur palettes : les bouteilles pleines chargées dans les casiers

Elles comprennent en général :

• des réservoirs de stockage d’eau
• un ensemble de groupes motopompes autonomes
• un réseau de distribution d’eau
• des lances à incendie et des poteaux incendie localisés aux endroits adéquats pour assurer l’arrosage des installations.

La mise en route de ces installations se fait automatiquement dès la détection de gaz ou de flammes. Elle peut également se faire par déclenchement manuel à partir de boutons d’alarme.

Des barrières de sécurité sont prévues pour prévenir les risques associés aux sites de stockage industriel. Elles se répartissent en 3 catégories :

• barrières de PRÉVENTION pour éviter les fuites de gaz
• barrières de DÉTECTION pour détecter les fuites ou incendies
• barrières de LUTTE pour lutter contre les fuites ou incendies

En cas d’alarme, le principe de base des procédures de sécurité est en général la mise à l’arrêt total du site, par :

• arrêt des transferts
• fermeture des vannes
• coupure de l’électricité
• mise en marche des systèmes d’arrosage.

Ces actions s’effectuent en quelques dizaines de secondes.

Le respect de leur mise en œuvre est régulièrement contrôlé en interne par les exploitants chargés du respect des procédures pour la sécurité des sites. Les éventuels écarts relevés doivent faire l’objet de plans d’actions correctives.

Des inspections externes sont réalisées au moins une fois par an par les inspecteurs des Installations Classées rattachés aux DREAL (Direction Régionale de l’Environnement , de l’Aménagement et du Logement). Ces derniers assurent la police des Installations Classées et vérifient le respect des obligations réglementaires de l’exploitant du site.

Les principaux risques associés aux sites industriels sont la fuite de gaz et l’incendie.

Le stade ultime est celui du risque de BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapour Explosion), c’est-à-dire le risque d’explosion de la vapeur en expansion engendrée par un liquide en ébullition. Il s’agit d’une vaporisation explosive quasi instantanée du liquide contenu dans un réservoir avec effets thermiques (boule de feu) et effets de surpression.

Ce phénomène se produit uniquement en cas de :

• rupture de l’enveloppe métallique d’un réservoir
• fragilisation du réservoir en raison de la chaleur
• fragilisation du réservoir due à une agression mécanique (projection d’objets métalliques contre les parois).

… consultez :

• le site du Ministère de la Transition Ecologique et Solidaire
• le site d’AIDA Ineris

Elle correspond à une installation non classée selon la réglementation. Concernant les règles à respecter, France Gaz Liquides met à disposition de ses adhérents la notice 105B pour les dépôts de bouteilles non branchées et destinées à la vente.

L’installation relève du régime déclaratif selon l’arrêté du 23 août 2005 modifié.

L’installation relève du régime de l’autorisation. L’exploitant doit fournir une étude de dangers qui justifie la mise en œuvre des mesures de maîtrise du risque interne à l’établissement. Une analyse de risque doit être établie en support.

Une étude de dangers doit prendre en compte :

• la probabilité d’occurrence
• la cinétique
• l’intensité des effets
• la gravité potentielle des accidents
  (cf. arrêté du 29 septembre 2005 et circulaire du 10 mai 2010)

De plus, l’arrêté du 10 mai 2000 modifié impose la mise en place d’un système de gestion de la sécurité (SGS). Ce dernier s’inscrit dans le système de gestion général de l’établissement. Il définit :

• l’organisation
• les fonctions des personnels
• les procédures
• les ressources qui permettent de déterminer et de mettre en œuvre la politique de prévention des accidents majeurs.

Les prescriptions précédentes s’appliquent. La création de servitudes sur l’environnement du site s’y ajoute.

• La loi n°2003-699 du 30 juillet 2003, qui encadre la prévention des risques technologiques et naturels, prévoit la mise en place d’un Plan de Prévention des Risques Technologiques (PPRT) pour les installations de ce type.
• Le PPRT délimite un périmètre d’exposition aux risques qui tient compte de la nature et de l’intensité des risques décrits dans l’étude de dangers. À l’intérieur de ce périmètre, le PPRT peut délimiter des zones avec des dispoitions constructives, la prescription de droits de préemption, de délaissement, d’expropriation, et des mesures de protection.
• Le financement de ces mesures est tripartite. Il se répartit entre l’État, les collectivités locales et l’industriel, selon des conventions à mettre en place par ces 3 acteurs.
• Le décret n°2005-1130 du 7 septembre 2005 fixe les modalités de mise en œuvre des PPRT. Après fixation du périmètre, le règlement PPRT doit être élaboré dans les 18 mois qui suivent. C’est un travail commun entre DREAL, DDE, municipalité, associations de riverains, industriels et représentants des salariés des entreprises. Le projet de règlement est soumis au Comité Local d’Information et de Concertation sur les risques technologiques (CLIC).
• La circulaire du 3 octobre 2005 reprise dans la circulaire du 10 mai 2010 relative à la mise en œuvre des PPRT définit les éléments techniques nécessaires à la définition du périmètre d’étude du PPRT.